Барномаи ченкунии дақиқи гранит

Технологияи андозагирии гранит - дақиқ ба микрон

Гранит ба талаботи технологияи муосири ченкунӣ дар мошинсозӣ мувофиқат мекунад.Таҷрибаи истеҳсоли стендҳои ченкунӣ ва санҷишӣ ва мошинҳои ченкунии координатӣ нишон дод, ки гранит нисбат ба маводи анъанавӣ бартарии хос дорад.Сабаб ин аст.

Рушди технологияи андозагирӣ дар солҳои охир ва даҳсолаҳо имрӯз ҳам ҷолиб аст.Дар аввал усулхои оддии ченкунй, монанди тахтахои ченкунй, стендхои ченкунй, стендхои санчиш ва гайра кифоя буданд, вале бо мурури замон талабхо нисбат ба сифати махсулот ва эътимоднокии процесс торафт баландтар мегардид.Дурустии андозагирӣ аз рӯи геометрияи асосии варақи истифодашуда ва номуайянии андозагирии зонд муайян карда мешавад.Аммо вазифахои ченкунй торафт мураккабтар ва динамикй шуда истодаанд ва натичахо бояд аниктар шаванд.Ин аз субҳи метрологияи координатаҳои фазоӣ хабар медиҳад.

Дақиқӣ маънои кам кардани ғаразро дорад
Мошини ченкунии координатаҳои 3D аз системаи ҷойгиркунӣ, системаи андозагирии баландсифат, сенсорҳои гузариш ё андозагирӣ, системаи арзёбӣ ва нармафзори андозагирӣ иборат аст.Барои ноил шудан ба дақиқии баланди андозагирӣ, инҳирофоти андозагирӣ бояд ҳадди ақалл кам карда шавад.

Хатогии андозагирӣ фарқияти байни арзиши нишондодаи асбоби ченкунӣ ва арзиши воқеии истинод ба бузургии геометрӣ (стандарти калибрченкунӣ) мебошад.Хатогии андозагирии дарозии E0-и мошинҳои ченкунии координатаҳои муосир (CMMs) 0,3+L/1000µm (L дарозии ченшуда аст) аст.Тарҳрезии дастгоҳи ченкунӣ, зонд, стратегияи ченкунӣ, қисмҳои корӣ ва корбар ба инҳирофоти андозагирии дарозӣ таъсири назаррас доранд.Тарҳрезии механикӣ беҳтарин ва устувортарин омили таъсирбахш аст.

Истифодаи гранит дар метрология яке аз омилхои мухиме мебошад, ки ба конструк-цияи машинахои ченкунй таъсир мерасонад.Гранит як маводи аъло барои талаботи муосир аст, зеро он чор талаботро иҷро мекунад, ки натиҷаҳоро дақиқтар мекунад:

 

1. Устувории баланди хос
Гранит як ҷинси вулқонӣ аст, ки аз се ҷузъи асосӣ иборат аст: кварц, шпати даштӣ ва слюда, ки дар натиҷаи кристаллизатсияи обшавии сангҳо дар қабати қабати қабати қабр ба вуҷуд омадааст.
Пас аз ҳазорсолаҳои "пиршави" гранит дорои сохтори якхела ва фишори дохилӣ нест.Масалан, импалҳо тақрибан 1,4 миллион сол доранд.
Гранит сахтии бузург дорад: 6 дар ҷадвали Мох ва 10 дар ҷадвали сахтӣ.
2. Муқовимат ба ҳарорати баланд
Дар муқоиса бо маводи металлӣ, гранит дорои коэффисиенти камтари васеъшавӣ (тақрибан 5 мкм/м*К) ва суръати васеъшавии мутлақи камтар (масалан, пӯлоди α = 12 мкм/м*К) мебошад.
Гармии пасти гранит (3 Вт/м*К) нисбат ба пӯлод (42-50 Вт/м*К) вокуниши сустро ба тағирёбии ҳарорат таъмин мекунад.
3. Таъсири хеле хуби паст кардани ларзиш
Аз сабаби сохтори якхела, гранит фишори боқимонда надорад.Ин ларзишро кам мекунад.
4. Роҳи роҳнамоии се координата бо дақиқии баланд
Гранит, ки аз санги сахти табий сохта шудааст, ба сифати пластинкаи ченкунй истифода мешавад ва онро бо асбобхои алмосй хеле хуб кор карда баромадан мумкин аст, ки дар натича кисмхои машина бо дакики баланди асосй ба вучуд оварда мешаванд.
Бо дастоскунии дастӣ, дақиқии релсҳои роҳнамо метавонад ба сатҳи микрон оптимизатсия карда шавад.
Ҳангоми суфтакунӣ деформатсияи қисмҳои аз сарборӣ вобастаро ба назар гирифтан мумкин аст.
Ин ба сатҳи баланди фишурда оварда мерасонад, ки ба истифодаи дастурҳои подшипникҳои ҳавоӣ имкон медиҳад.Дастурҳои подшипникҳои ҳавоӣ аз сабаби сифати баланди рӯи замин ва ҳаракати бидуни тамоси чоҳ хеле дақиқ мебошанд.

хулоса:
Устувории хос, муқовимати ҳарорат, паст кардани ларзиш ва дақиқи роҳи роҳнамо чаҳор хусусияти асосӣ мебошанд, ки гранитро барои CMM маводи идеалӣ мегардонанд.Гранит дар истеҳсоли стендҳои ченкунӣ ва санҷишӣ, инчунин дар CMM барои тахтаҳои ченкунӣ, ҷадвалҳои ченкунӣ ва асбобҳои ченкунӣ бештар истифода мешавад.Гранит инчунин дар дигар соҳаҳо, аз қабили асбобҳои мошинсозӣ, мошинҳо ва системаҳои лазерӣ, мошинҳои микромеханикӣ, мошинҳои чопӣ, мошинҳои оптикӣ, автоматикаи васлкунӣ, коркарди нимноқилҳо ва ғайра аз сабаби зиёд шудани талаботи дақиқ ба мошинҳо ва ҷузъҳои мошинҳо истифода мешавад.


Вақти фиристодан: январ-18-2022