Дар соҳаи коркарди дақиқи CNC, бисёре аз истеҳсолкунандагони таҷҳизот пойгоҳҳои оҳани рехтагарӣ ва гранитиро баҳогузорӣ мекунанд. Саволи маъмуле, ки муҳандисон ба миён мегузоранд: бо иваз кардани пойгоҳҳои анъанавии оҳани рехтагарӣ бо пойгоҳҳои гранитӣ то чӣ андоза беҳтар шудани дақиқии коркардро ба даст овардан мумкин аст? Барои афзоиши дақиқӣ рақами муқаррарӣ вуҷуд надорад. Он аз тағйирёбии ҳарорати муҳит, гармии буриш, ларзиш ва андозаи қисмати корӣ вобаста аст. Бо вуҷуди ин, бартариҳои асосии кори пойгоҳҳои гранитӣ якчанд монеаҳои асосиро, ки дақиқии CNC-ро маҳдуд мекунанд, бартараф мекунанд.
Асосҳои оҳани рехтагарӣ камбудиҳои хоси худро доранд. Металлҳо дорои коэффитсиентҳои баланди васеъшавии гармӣ мебошанд. Гармие, ки дар натиҷаи буридани пайвастаи шпиндель ва тағйирёбии ҳарорати шабонарӯзӣ дар устохонаҳо ба вуҷуд меояд, боиси васеъшавӣ ва кашиши асос мегардад, ки дар натиҷа ба лағжиши манбаи мошин оварда мерасонад. Ғайр аз ин, оҳани рехтагарӣ ларзишро ба осонӣ интиқол медиҳад. Ларзишҳои ночиз аз ҳаракати буриш ба нӯги асбоб ва дар сатҳҳои тайёр нишонаҳо мегузоранд. Фарсудашавии нокифоя низ бо мурури замон ба деформатсияи суст оварда мерасонад. Хатогиҳои ҷамъшуда одатан дақиқии амалии CNC-и анъанавиро дар доираи микрометр маҳдуд мекунанд, ки нигоҳ доштани коркарди зермикрометриро душвор мегардонад.
Пас аз қабули пойгоҳҳои гранитии дақиқи ZHHIMG, беҳбудиҳо бо устувории гармӣ оғоз мешаванд. Гранити сиёҳи интихобшудаи зичии баланд дорои коэффитсиенти хеле пасти васеъшавии гармӣ мебошад. Тағйироти андозаи он дар зери тағирёбии гармии буридан ва ҳарорати муҳит ночиз боқӣ мемонад, ки хатогиҳои ҷойгиркуниро, ки аз кашиши гармӣ ба вуҷуд меоянд, хеле кам мекунад. Дар зери тағирёбии якхелаи ҳарорат, деформатсияи гармии пойгоҳҳои гранит метавонад дар муқоиса бо сохторҳои оҳанин беш аз 70% коҳиш ёбад. Пайдоиши мошин барои соатҳои тӯлонӣ устувор боқӣ мемонад, танзимоти зуд-зуди офсет ва калибрченкуниро қатъ мекунад.
Кам кардани ларзиш як навсозии калидии дигар аст. Гранит дорои қобилияти аълои кам кардани ларзиш аст, ки ларзишро аз гардиши шпиндели баландсуръат ва буридани асбоб зуд фурӯ мебарад ва резонансро пахш мекунад. Бо назорати хуби ларзиш, ҳаракати нӯги асбоб роҳи назариявиро дақиқтар пайгирӣ мекунад, коркарди сатҳи кор беҳтар мешавад ва дақиқии контур меафзояд. Барои коркарди дақиқи қолабҳо, қисмҳои оптикӣ ва ҷузъҳои нимноқил, фоидаи коҳиши ларзиш махсусан намоён мешавад.
Бо вуҷуди ин, бузургии афзоиши дақиқӣ вобаста ба шароити корӣ фарқ мекунад. Дар устохонаҳои муқаррарӣ бо ҳарорати ноустувор, гузариш ба пойгоҳҳои гранитӣ одатан дақиқии такрории ҷойгиркунӣ ва дақиқии контурро то 30% ~ 50% зиёд мекунад. Дар устохонаҳои бо ҳарорат назоратшаванда барои CNC ултра-дақиқ, беҳтаршавии устувори дақиқӣ метавонад аз 60% зиёд шавад, ки имкон медиҳад коркарди мунтазами зермикрометрӣ анҷом дода шавад. Бояд қайд кард, ки пойгоҳи гранитӣ ҳамчун интиқолдиҳандаи асосӣ барои дақиқии беҳтар хизмат мекунад. Натиҷаҳои ниҳоии коркард то ҳол аз роҳнамоҳои баландсифат, муҳаррикҳои хаттӣ, панҷараҳои дақиқ ва васлкунии дуруст вобастаанд. 
Илова бар афзоиши фаврии дақиқӣ, устувории дарозмуддат як бартарии дигари таҳкурсии гранитӣ аст. Гранити пурра пиршуда фишори дохилиро раҳо кардааст. Бар хилофи оҳани рехтагарӣ, он бо мурури замон қариб ки намелағжад. Шакли геометрии таҳкурсӣ ҳатто пас аз солҳои кор яксон боқӣ мемонад. Дақиқӣ нисбат ба катҳои металлии анъанавӣ хеле сусттар коҳиш меёбад ва хароҷоти нигоҳдорӣ ва калибрченкуниро дар марҳилаҳои баъдии хидматрасонӣ кам мекунад.
Ширкати ZHHIMG, ки бо технологияи пешрафтаи истеҳсоли ҷузъҳои гранитӣ ва асбобҳои пурраи санҷиши метрологии байналмилалӣ муҷаҳҳаз аст, пойгоҳҳои гранитии муттаҳидшудаи фармоишӣ ва чаҳорчӯбаҳои порталиро барои мошинҳои гуногуни CNC, аз осиёбҳои хурди кандакории дақиқ то системаҳои калони CNC, таъмин мекунад. Истеҳсолкунандагони таҷҳизоти дақиқ бештар ва бештар роҳҳои ҳалли пойгоҳи гранитиро истифода мебаранд. Онҳо аз бартариҳои табиии физикии мавод барои кам кардани хатогиҳои гармӣ ва ларзиш дар манбаъ ва кушодани тамоми иқтидори коркарди таҷҳизоти CNC истифода мебаранд.
Вақти нашр: 18 сентябри соли 2026